5 Hva er Miljøfondet?

I 2001 var SO2-utslippene vesentlig høyere enn i dag (samlet utslipp 25 400 tonn). Industrien sto for en vesentlig del (57 prosent) av utslippene i Norge. Regjeringen la derfor fram forslag om å doble SO2-avgiften fra tre til seks kroner per tonn, for å få ned utslippene. For industrien ville dette medført en sterk økning i kostnadene, uten at utslippene hadde blitt redusert.

Svovelrenseprosjekter er svært store kostnadsmessig. Gjennomføring vil være et uforholdsmessig stort løft for den enkelte bedrift. Støtte er nødvendig for gjennomføring, og en avgift er ikke nok til å utløse tiltak.

Med dette som bakgrunn tok Prosessindustriens Landsforening (som nå er en del av Norsk Industri) initiativ til å forhandle frem en avtale med myndighetene for prosessindustrien, og samtidig samle støtte hos bedriftene for en frivillig avtale.

I intensjonsavtalen mellom industrien og myndighetene (og i senere tilleggsavtaler), er det nedfelt at myndighetene fjernet SO2-avgiften for prosessindustrien, mot at bedriftene opprettet og finansierte Miljøfondet som gjennomfører tiltak som sørger for at SO2-utslippene ble redusert og holdes under avtalt utslippstak.

Første intensjonsavtale mellom industrien og Klima- og miljødepartementet ble inngått i desember 2001. Avtalen ble inngått mellom Norsk Industri og Klima- og miljødepartementet (tidligere Miljøverndepartementet). Industrien opprettet deretter stiftelsen Prosessindustriens Miljøfond. Ifølge avtalen skulle SO2-utslippene innen 2010 være redusert med minimum 5000 tonn sammenlignet med 1999. Videre skulle det fremlegges forslag til hvordan en samlet reduksjon på 7000 tonn kan oppnås på en kostnadseffektiv måte for Norge. Våren 2011 ble det klart at industrien hadde oppfylt forpliktelsen.

For perioden 2011–2022 skal bedriftene som er med i Prosessindustriens Miljøfond ikke slippe ut mer enn 11 000 tonn SO2 per år. Dette er oppfylt for alle årene fra 2011 til 2019. Miljøfondet er et meget godt eksempel på at en avtale om reduksjon av utslipp fungerer. Gjennom innbetaling til et fond som gjennomfører tiltak i kostnadseffektiv rekkefølge, bidrar bedriftene til reduksjoner i utslippene. Miljøfondet har vært avgjørende for at Norge overoppfyller sine forpliktelser i Gøteborgprotokollen om langtransporterte utslipp for 2020-2030.

Prosessindustriens Miljøfond skal gjennomføre konkrete utslippsreduksjoner slik at Norge når sine SO2-forpliktelser i Gøteborgprotokollen. Det er et viktig prinsipp for Miljøfondet at renseanlegg skal bygges i en miljø- og kostnadsriktig rekkefølge inntil reduksjonsmålet er nådd.

Bedriftene er i fellesskap ansvarlige for at målet i avtalen med myndighetene oppnås. Det betyr at Miljødirektoratet ikke skal pålegge bedrifter tiltak der det ikke har begrunnelse i lokale miljøforhold eller krav i miljølovgivningen (BAT-krav). Dette er det såkalte “bobleprinsippet”, der bedriftene selv, gjennom Miljøfondet, velger hvilke tiltak som skal gjennomføres innenfor boblen av bedrifter.

Miljøfondet har effektiv, ubyråkratisk og løpende saksbehandling. Prosjekter kan gjennomføres raskere fordi man har en rask og smidig støtteprosess. Prosjektene er svært store, og det er store løft for enkeltbedrifter å gjennomføre disse. Støtte er nødvendig for gjennomføring. Bedriftene får utbetalt inntil 75 prosent av støttebeløpet løpende, slik at det heller ikke er store likviditetsmessige utfordringer underveis for bedriftene. Det gjør ordningen svært forutsigbar.

Miljøfondet inngår en avtale med bedriftene som skal gjennomføre tiltak. Her fastsettes rensegrad. Dersom bedriften ikke når målet for rensing blir støtten avkortet. Før bedriften får utbetalt de siste 25 prosent av støtten, kreves det tredjepartsverifisering av tiltaket, f.eks. av DNV GL, KPMG eller SINTEF.

Bedriftene får støtte for inntil 80 prosent av investeringen. For å sikre at prosjekter gjennomføres i kostnadseffektiv rekkefølge er det også begrensning på støttebeløp per tonn renset SO2. Dette beregnes ut fra en teknisk levetid på 15 år og en fast rentesats.

I kartet ser du bransjer og bedrifter som er omfattet av avtalen mellom prosessindustrien og myndighetene. Klikk på bildet for å få det i høyoppløselig versjon.

CCU-muligheter ved Finnfjord

CCU (Carbon Capture and Utilisation) gir muligheter som kan oppnå betydelige CO2-effekter og mange prosjekter har et betydelig potensiale for reduksjon av NOx- og SO2-utslipp.

Helt siden Finnfjord installerte energigjenvinningsanlegget sitt i 2012 har bedriften jobbet med løsninger for å redusere utslippene av CO2. I 2015 startet Universitetet i Tromsø og Finnfjord et samarbeid som studerer mulighetene for massedyrking av kiselalger i prosessrøyken til Finnfjord. Prosjektet har vært svært vellykket, og man har i dag verdens største bioreaktor på anlegget. Anlegget har bevist kontinuerlig drift, god kvalitet på biomasse og effektiv høsting av algene. Algeproduksjonen er snart klar til å gå over i storskala produksjon. Det er nå viktig å jobbe med ulik anvendelse av biomassen, ettersom algene er en attraktiv ressurs for mange prosesser. De umiddelbare anvendelsesområdene er fiskefor, biodrivstoff, humant konsum og batterier.

Det er også viktig å studere andre sammenhenger som bruker CO2 som industriell ressurs. Våren 2020 dannet Statkraft, CRI og Finnfjord et konsortium, som tar sikte på å starte produksjon av 100 000 tonn e-metanol. Innsatsfaktorene for denne produksjonen er grønt hydrogen (fra elektrolyse) og 150 000 tonn CO2 fra prosessgassene til Finnfjord. Produksjonen baseres på CRIs teknologi “emission to liquid” (ETL) som har vært i drift på Island siden 2012. Anlegget på Finnfjord vil være en oppskalert versjon av denne installasjonen. Det kreves CO2-fangst på anlegget, og anlegget vil gi verdifull læring av effektiv fangst av CO2 fra industrielle prosesser. Når CO2 fanges på denne måten vil det gi muligheter til deponering av CO2 i en senere fase, dersom dette er nødvendig for å nå ytterligere reduksjon av klimagassutslipp.

I tillegg til fjerning av CO2 vil utslippene av SO2 og NOx fra Finnfjord bli sterkt reduserte, både gjennom algeprosjektet og e-metanol prosjektet. Totalt vil disse initiativene ha potensiale til å rense 1000 tonn SO2 og ca. 550 tonn NOx.

Eksempelet Finnfjord viser at en kan oppnå betydelige reduksjoner av CO2 ved å kombinere mange tiltak, og at det finnes lovende prosjekter som kan realiseres innen kort tid. Grafen under illustrerer CO2-effektene ved tiltakene på Finnfjord. Som en «bonus» har prosjektene også et stort potensial til å rense avgassene for NOx og SO2 – noe som styrker de miljømessige effektene av investeringene.

SO2 i industrien kommer fra flere kilder: forbrenning, prosessutslipp og fra råvarene. SO2 dannes ved forbrenning av stoffer som inneholder svovel, i hovedsak olje og kull, samt ved en rekke industriprosesser. I industriprosessene dannes SO2 for eksempel når kull eller koks benyttes som reduksjonsmiddel. I industrien oppstår utslippene i all hovedsak som prosessutslipp, ikke som følge av forbrenning.

Hvis vi antar at innbetalingssatsen til fondet holdes på to kroner per kilo SO2 til 2028, og at utslippet trappes ned til 8 500 tonn, har Miljøfondet sammen med bedriftene om lag 210 millioner kroner å bruke på tiltak. Gitt at tiltakene er dyrere enn i oppstarten og at prisnivået er høyere, er dette et svært ambisiøst mål. Økt aktivitet og økt svovelinnhold i råvarene gjør at det er behov for ytterligere rensing for å holde utslippene lave også fremover. Det er ulike tiltak i ulike bransjer. I oversikten over bransjer under er det også vist til mulighetene for reduserte utslipp.

5.6.1 Raffinering

Det er to raffinerier i Norge, Equinor Refining Norway Mongstad og Esso Norge Slagentangen. Utslippene stammer fra forbrenning og fakling. Svovelet i råoljen fjernes før bensin, diesel og fyringsolje går ut på markedet. Til dette brukes hydrogen og det dannes hydrogensulfid. Denne renses fra fyrgassen før forbrenning. Svovelgjenvinningen omdanner hydrogensulfid til rent svovel som kan selges i markedet.

Begge raffinerier har gjennomført og gjennomfører flere tiltak for SO2-reduksjon. Fremover vil muligheten for å blande inn biobaserte produkter i produksjonen øke. Dette kan ha en påvirkning på SO2-utslippene.

5.6.2 Karbid

Denne bransjen inkluderer Fiven Norge i Lillesand og Washington Mills i Orkanger. Silisiumkarbid (SiC) for mekaniske anvendelser fremstilles ved å varme en blanding av kvartssand og petroleumskoks til ca. 2500 grader i elektriske motstandsovner. Under produksjonen utskilles CO-gass som avbrennes. SO2 dannes i prosessen.

SiC er et eksempel på et kjemisk industriprodukt produsert i Norge med potensielt høy gjennomslagskraft i et lavkarbonsamfunn. SiC er ekstremt hardt, kjemisk inert, har lav tetthet, høy termisk ledeevne og er veldig slagfast. SiC brukes i dag blant annet til dieselpartikkelfiltere og en lang rekke produkter som utsettes for ekstreme temperaturer. Svært rent SiC er dessuten en halvleder som i stadig større grad benyttes i elektroniske komponenter innenfor kraftelektronikk, for eksempel til elektriske biler, i ladestasjoner og i solcelleanlegg. Andre anvendelser inkluderer slipe- og kutteskiver samt tekniske keramer til elektronikkindustrien og romfart. Mulig fremtidig bruk inkluderer sprøyting av SiC som belegg (coating) i alt fra flymotorer til turbiner og borekroner. Med sine egenskaper vil SiC gi en bedre ytelse og langt lengre levetid for industrielle komponenter.

Det pågår et pilotprosjekt ved Fiven, der ovnene lukkes og avgassen samles opp for støv- og SO2-rensing. Pilotprosjektet og første trinn i fullskalaprosjektet får støtte fra Miljøfondet og Innovasjon Norge, og det arbeides med å få støtte fra Enova og/eller Innovasjon Norge til fullskalafasen. Uten rensing på karbidverkene, er det lite sannsynlig med produksjon i Norge på lengre sikt.

5.6.3 Mineralsk og sement

Norcem har to sementfabrikker i Norge. Den viktigste råvaren som brukes i sementproduksjon er kalkstein, normalt fra lokale kilder. Det er også fra kalksteinen svovelinnholdet kommer. De fleste sementfabrikker er derfor lokalisert i tilknytning til en kalksteinsforekomst. Produksjonen går hovedsakelig til et regionalt marked, og er i mindre grad eksportrettet. Kull benyttes som energikilde i produksjon av sement, men annet brensel benyttes som erstatning eller supplement, dette er særlig utbredt i Norge.

I kategorien mineralsk industri ligger også Rockwool, Leca og Elkem Carbon. Rockwool produserer isolasjon basert på steinull. Leca er et byggemateriale laget av norsk leire som er brent og omdannet til små, porøse kuler med hard overflate. Elkem Carbon produserer karbonelektrodematerialer, fôringsmaterialer og spesialiserte karbonprodukter til metallurgiske prosesser som inngår i produksjonen av ferrolegeringer, grunnmetaller og primæraluminium.

Elkem Carbon har gjennomført rensetiltak, dette kan potensielt utvides til å rense flere ovner på sikt. Rockwool har lave utslipp og det er ingen spesifikke utslippstiltak tilgjengelig. Leca har gjennomført rensetiltak tidlig. Norcem har gjennomført rensetiltak på begge fabrikker og utslippet er lavt. For Norcem Brevik har det vært en forutsetning med SO2- og NOx-rensing for å få til karbonfangst.

5.6.4 Aluminium

Det er syv aluminiumverk i Norge, fem eid av Hydro og to av Alcoa. Aluminium er det metallet det produseres mest av i verden etter jern. Aluminium lar seg lett resirkulere, og omtrent 75 prosent av all produsert aluminium gjennom tidene er fortsatt i bruk. For å resirkulere aluminium kreves kun fem prosent av energiforbruket sammenlignet med produksjon av primæraluminium. For å produsere 1 tonn primæraluminium trengs 12-15 MWh elektrisk kraft, avhengig av fabrikkens effektivitet og teknologi. Totalt sett forbruker de norske verkene vel 18 TWh per år. Den viktigste råvaren i tillegg til kraft er alumina som utvinnes fra bauksittmalm og som importeres til Norge. SO2-utslippet oppstår i fremstillingsprosessen.

Ved flere av aluminiumsverkene er det produksjonsøkning. Bedriftene jobber med reduksjon i det spesifikke kraftforbruket og det forskes også på bruk av biomasse i anoder og inerte anoder.

5.6.5 Ferrolegeringer

Det produseres flere ulike typer ferrolegeringer i Norge, herunder ferrosilisium, ferromangan og silisiummangan. Grunnet lik produksjonsprosess, og at samme bedrift kan produsere både ferrosilisium og silisiummetall, inkluderes produksjon av silisiummetall i denne gruppen bedrifter, herunder Elkem, Finnfjord, Wacker Chemicals og Eramet. I denne sammenheng inkluderes også produksjon av titandioksid (TiZir Titanium & Iron).

Kull og koks er sentrale råvarer i produksjon av ferrolegeringer, som produseres ved en karbotermisk prosess. Forenklet innebærer det at råvarer som malm og kvarts blandes sammen med kull/koks som under høy temperatur danner en kjemisk reduksjon. Utslippet fra denne prosessen danner SO2, mengden avhenger av svovelinnholdet i råvaren. Produksjon av manganlegeringer gir et lavt utslipp bl.a. fordi denne type produksjon foregår i lukkede ovner med begrenset avgassvolum, der avgassen dermed kan samles og renses i scrubbere for blant annet svovel.

Ferrolegeringer og sink benyttes som innsatsfaktor ved produksjon av jern og stål. Silisiummetall brukes som legeringer i aluminiumproduksjon og som innsatsfaktor i kjemisk og elektrobasert industri, herunder i solcelleindustrien. Biproduktet microsilica fra ferrosilisium/silisiumproduksjon brukes som tilsetning i betong. Titandioksid brukes i hovedsak som hvitt pigment. Siden ferrolegeringer i stor grad benyttes som innsatsfaktor i andre produkter avhenger fremtidig produksjon av etterspørselen etter disse produktene. Hvis bruk av aluminium øker, kan man forvente økt etterspørsel av silisiummetall. Ved økt forbruk av stål vil etterspørselen av manganlegeringer øke. Ved en økning i etterspørselen av solceller fremover vil markedet for silisium til solceller vokse.

Produksjonsøkning er gjennomgående tendens i bransjen. Det jobbes med bruk av biokarbon som råstoff i stedet for kull. Tilgjengeligheten på kull som har lavt svovelinnhold er begrenset globalt, og med redusert kullkraft kan det blir vanskeligere å få tak i riktig kvalitet for en marginal kjøper.

Miljøfondet finansieres ved kvartalsvis innbetaling fra bedriftene. Satsen er for tiden to kroner per kilo SO2. Midlene som er betalt inn fra bedriftene er aktivt forvaltet med en konservativ risiko. Denne forvaltningen har gitt en avkastning på 125 millioner kroner som benyttes til utslippsreduserende tiltak, sammen med midlene innbetalt fra bedriftene.

Fra 2002 til og med 2019 har bedriftene betalt inn 450 millioner kroner til Miljøfondet. Dersom det ikke hadde vært noen avtale med myndighetene og avgiften hadde vært opprettholdt, så hadde bedriftene i samme periode betalt 1 440 millioner kroner til myndighetene (forutsatt samme justering av avgiften som særavgiftene). For disse 450 millioner kroner leverer Miljøfondet en SO2- reduksjon på 5 000 tonn, og øker samtidig aktiviteten i industrien. En høyere avgift, der midlene går inn i statskassen, ville med svært stor sannsynlighet ikke utløst de samme tiltakene, og kunne også bidratt til ytterligere nedleggelser i industrien. I figur 5.2 vises antatt utvikling med og uten tiltak for prosessindustrien.

Figur 5.2 viser utslippsutviklingen for prosessindustrien med og uten tiltak. I kurven uten tiltak er gjennomførte tiltak trukket ut av utslippstallet. I 2019 ville da utslippet uten tiltak vært om lag 15 000 tonn. Det er 4 500 tonn mer enn det faktiske utslippet fra prosessindustrien. Det kan antas at dette ville vært utslippsutviklingen dersom det ikke var noen avtale mellom industrien og myndighetene.

I perioden 2002 til 2019 er det brukt 17 millioner kroner på administrasjon av fondet, ca. en million kroner per år. Relativt til de store utslippsreduksjonene industrien har oppnådd gjennom Miljøfondet er administrasjonskostnaden svært beskjeden også sammenlignet med andre støtteordninger og fond.

Gjennomførte og planlagte tiltak gir årlig SO2-reduksjon på om lag 5 000 tonn. Dette vil naturligvis variere med produksjonsvolumer og svovelinnhold i råvarer. Siden Miljøfondet startet arbeidet i 2002 har industrien bidratt med 22 prosent utslippsreduksjon på nasjonalt nivå. For industrien utgjør reduksjonen 38 prosent, inkludert planlagte tiltak frem til 2022.

Det er relativt få, men store tiltak som er gjennomført med kostnadseffektivitet som styrende prinsipp. Miljøfondet har og skal finansiere til sammen 16 tiltak i prosessindustrien.

Equinor Mongstad (2003 og 2010)

I 2010 ferdigstilte Mongstad-raffineriet et større prosjekt for rensing av svovel og oppkonsentrering av hydrogensulfid (H2S). Tiltaket renser om lag 400 tonn SO2 i året. I 2003 gjennomførte bedriften en prosjekt for gjenvinning av fakkelgass med reduksjon i utslippene på om lag 90 tonn SO2 i året.

Leca Norge Rælingen (2005)

I 2005 investerte bedriften i økt ovnskapasitet og oppgradering av renseanlegget. Dette består nå av posefiltre for resirkulering av støv til prosessen og etterfølgende scrubber. Lutscrubberen reduserer bedriftens SO2-utslipp med 88 prosent.

Esso Slagen (2008 og 2021)

I 2021 ferdigstilles et prosjekt som skal øke rensegraden til 96 prosent ved å øke virkningsgraden på eksisterende Clausanlegg for H2S-gjenvinning fra raffinerigassene på raffineriet på Slagentangen.

• Elektrisk luftforvarmer for forbedret forbrenning.
• Ny kondenser for å kondensere ut mer svovel fra avgassen.
• Instrumentering for optimalisering av tårn-, kondenser- og reaktoroperasjon

I 2008 ble det gjennomført svovelgjenvinning av H2S-holdig avgass fra raffineriets surtvannsstripper og renser 250 tonn SO2 i året.

Alcoa Mosjøen (2009)

Bedriften har redusert utslippet med 70 prosent ved ombygging og modernisering av SO2-renseanlegget.

Elkem Carbon (pilot 2010-12 og rensing 2017)

Det ble gjennomført pilotprosjekt for energigjenvinning i 2010-2012 ved bedriften. Dette er nødvendig for å få redusert temperaturen på avgassen slik at den kan renses. Energigjenvinningsprosjektet ble endelig gjennomført i 2017 og det ble så satt inn SO2-rensing med sjøvannsscrubber. Bedriften renser 96 prosent av utslippet.

Hydro Aluminium referansesenteret i Årdal (2013)

Ved referansesenteret for uttesting av elektrolyseteknologi er det installert lutscrubber for rensing av SO2. Tiltaket renser 95,3 prosent av utslippet.

Norcem Brevik (2015)

Renser 400 tonn SO2 hvert år med kalk i en halvtørr prosess.

Hydro Husnes (2016)

Bedriften har mottatt støtte for å modifisere ovnsdekslene for å reduseres utslippene. Dette reduserte utslippet med 20 prosent.

Hydro Høyanger (2018)

Bedriften har fått støtte til optimalisering av eksisterende sjøvannsscrubber. Utslippet av SO2 ble halvert som følge av prosjektet.

Hydro Karmøy (2018)

Ved Karmøy Technology Pilot er det installert et moderne sjøvannsrenseanlegg som skal rense 98,5 prosent av SO2 i avgassen fra pilotanlegget.

Norcem Kjøpsvik (2019)

Sjøvannsscrubberen ved bedriften renser 96,5 prosent av SO2 fra avgassen

Fiven Norge (pilot 2019 og 2021)

I 2019 ble pilotanlegg installert. I en ovnsgruppe er det satt inn hette over ovnene. Denne samler opp gassen, som så kan energigjenvinnes før SO2 renses i en lutscrubber. Pilotanlegget renser 98 prosent av SO2 fra avgassen fra ovnen. Bedriften har fått støtte til å rense ytterligere tre ovnsgrupper, prosjektet ferdigstilles i 2021.

Elkem Bjølvefossen

Bedriften har søkt om støtte til et prosjekt for å rense både SO2 og NOx, og det er bevilget støtte fra både Miljøfondet og NOx-fondet. Bedriften planlegger å rense om lag 98 prosent av SO2 fra avgassen med sjøvannsscrubber. På grunn av koronapandemien er prosjektet utsatt.