Resultatet vil være en revolusjon for støping som framstillingsteknikk, hvor en oppnår bedre nøyaktighet og kvalitet, samtidig som ressursbruk, ledetider og kostnader reduseres.

Oshaug Metall har i over 90 år utviklet sin materialtekniske kompetanse for produksjon av høykvalitets støpegods, og har en unik kompetanse på krevende støpeprosesser. Selskapet leverer propellkomponenter og propellblad i bronse til kunder i offshore og maritim industri, i sterk internasjonal konkurranse.

Støping av propellkomponenter blir tradisjonelt utført gjennom fire steg. Først fremstilles en støpemodell – oftest i tre. Deretter bakes modellen inn i støpesand som herdes, og det fremkommer to halve avtrykk som til sammen danner støpeform-en. Etter selve støpingen i steg tre følger maskinering og ferdigbearbeiding av det støpte produktet som fjerde og siste steg. Gjennom en rekke FoU-aktiviteter har Oshaug Metall utviklet en robotisert prosess hvor støpeformene lages ved å frese ut produktgeometrien direkte i sand, uten å måtte lage og bruke modeller. Dermed kan det mest tidkrevende steget i tradisjonell støping elimineres, samtidig som en oppnår høyere nøyaktighet og lavere ressursforbruk.

Noen ganger kan det fremdeles være nyttig å kunne utføre tradisjonell forming, særlig dersom det er behov for å serieprodusere store komponenter. I samarbeid med NTNU har bedriften derfor utviklet en hybrid robotcelle som kan produsere modellfritt i sand, produsere støpemodeller i EPS, samt fungere som testsenter for neste robotiseringsprosjekt. Viddal Automation er leverandør av robotsystemet. Masterstudenter og stipendiater ved NTNU har bidratt i FoU-arbeidet, i tillegg er det avlagt en doktorgrad som del av prosjektet. Med støtte fra Forskningsrådet er bedriften allerede i gang med å utvikle automat-isert måling og sliping av propellblad. I samarbeid med SINTEF Manufacturing vil de utvikle et system for automatisk måling og sliping av propellbladenes dobbeltkrumme flater.